不鏽鋼目前被廣泛（fàn）應用於石油、化工、航空、航天、食品以及冶金等領域，因此，探討不鏽鋼（gāng）的切削加工具有較大的實際意義。因為切削加工性差，不鏽鋼為難加（jiā）工材（cái）料。依據不鏽鋼切削加工的（de）實際特點，從刀具本身、刀具幾何角度、切削用量等三名方麵的選擇論述了不鏽鋼切削加工中刀具切削參數的合理選擇問題。

今天我們先談談（tán）如何合理地選擇刀具 ：

合理選擇刀具非常重要，其切削部分的幾何角度直接影（yǐng）響著不鏽鋼工件進行切削加工時的切削力、表麵粗糙度、加工硬化趨勢、生產率、刀具耐用程度等諸多（duō）方麵（miàn）。合理選擇刀（dāo）具不僅可以提高工件的加工質量和加（jiā）工效（xiào）還可以顯著降低加（jiā）工成本（如降低刀具的更換頻率和廢品率等）。

1.合理選擇前角

進（jìn）行不鏽鋼切削時，應該在不降低刀具強度的前提之（zhī）下，適當提高前角。刀具前角的適當提高會（huì）降（jiàng）低刀具的（de）塑性變形（xíng）能（néng）力、切削熱以（yǐ）及切削力，加工硬化的趨勢（shì）也會隨之減輕（qīng），相應地，刀具耐用度便（biàn）會（huì）顯著提（tí）高。綜合看來，通常（cháng）情況（kuàng）下刀具前角保持在12°-20°為最佳，具體角度根據（jù）實際需要來（lái）調（diào）整（zhěng）。

 

2.合（hé）理選擇後角

在彈性與塑性兩方麵均高於常規碳素鋼的不鏽鋼，進（jìn）行切削時，如果刀具後角過（guò）小，會增加車（chē）刀（dāo）後（hòu）角與切斷表麵的接（jiē）觸麵積，此時，摩擦高溫區集中於車刀後角部位，刀具的磨損會顯著加快，並且工（gōng）件的表麵光（guāng）潔度會顯著降低。因此，進行不鏽鋼工件切削時（shí），車（chē）刀後角應該大（dà）於車削普通碳鋼時的角度，但是不可以過大，因為過（guò）大的後角會導致刀刃強度地急劇（jù）下（xià）降，刀具的耐用度得不到保（bǎo）證。所以，刀具（jù）後（hòu）角保持在6°-10°之間為最佳。